首钢京唐公司炼钢作业部决战四季度首战告捷，10月份，生产铸坯73.69万吨，其中品种钢34.53万吨，分别超计划1.59万吨、4.63万吨。炼钢工序成本预计比计划降低13.89元/吨。铸坯合格率99.72％，比计划提高0.01%。

　　优化生产组织。京唐公司要求调整“全三脱”比例，以便消化自产重型废钢。这样一来，原来在脱磷跨进行的兑铁、加废等操作大部分要转移到脱碳跨，增加了物流组织的难度。对此，炼钢作业部三管齐下全线提速。一是按“列车时刻表”排产，严格规定出钢、进站、浇铸等节点，每天分析“列车”运行情况，制订改进措施。全月共按“时刻表”生产60浇次，其中准点命中42个浇次。“时刻表”生产由每天一次增加到4至5次，并进行了两条生产线同时按“时刻表”生产。炼钢—精炼—浇钢的平均周期71.9分钟/炉，比上月缩短18.2分钟/炉。二是通过“封炉”“封机”，提高转炉、铸机作业率。10月份，脱磷炉累计“封炉”294.32小时。通过“封机”，逼迫两个连铸区通过提高拉速，提高恒拉速率等措施化解压力。4台铸机的恒拉速率达到91.8%，创出今年以来最高水平。三是加强设备功能和精度管理，凡是在两次检修周期内突发的临时检修，一律按事故停工考核。设备专业完成检修38次，设备实际停机1437分钟，比计划减少963分钟。全月4台铸机未发生临时抢修。

　　提升质量，开发品种。从精细管理，工艺创新，设备改进等重点环节入手，围绕降低冷轧品种夹杂物，降低热轧品种“纵裂”两大质量难题开展攻关。狠抓质量一贯制管理的落实，每天发布质量日报，剖析质量问题，制订改进措施。铸坯夹杂物是困扰以汽车板为代表的冷轧品种的主要问题，炼钢作业部全面推广铸机快长拉速工艺，将从开浇拉速0.8米/分长到目标拉速的时间，由15分钟缩短到5分钟，将开浇阶段夹杂质物较多的铸坯，由原来的3块减少到1块。加强钢水中铝、钙等微量元素的过程控制，降低浇钢“套眼”的发生率，减少更换水口数量，从而降低因换水口调整铸机拉速的机率，减少“非稳态”铸坯。10月份，套眼率2.51%，比上月降低1.84%。浇铸DC06汽车板的水口寿命由1.6炉/支提高到2.4炉/支，并创出连浇6炉未换水口的最好纪录。他们还对中间包的挡墙、水口孔等进行了改进，提高钢水流动和上升的动能，促进夹杂物的上浮。同时开发新型保护渣，严格控制保护渣加入量，避免“卷渣”夹杂。全月生产汽车板4.62万吨，高级别管线钢12.79万吨。试制汽车板SDX56D、管线钢X100、防爆钢SFB700、车轮钢540CL等新品种四个。冷轧夹杂带出品率由上月的0.98%降低到0.57%。热轧品种的“纵裂”率由5.97%降低到2.2%。

　　多措并举降本降耗。炼钢作业部将其成本指标按工序进行分解，组织职工层层分解指标，人人制订措施。严格执行成本责任追溯，成本损失返摊，成本否决等制度。对回炉钢水按500—1000吨/元返摊成本。政策引领、制度规范、动态管理、加大奖罚，极大地激发了职工增收节支的积极性。提高渣量回收量，全月回收钢渣473车，大块铸余116车，分别比上月增加140车、58车。消化“重废”库存，通过调整废钢比例，调整“重废”在废钢半中位置，转炉配加提温剂等措施，解决了消化“重废”遇到的热量不足，对炉衬冲击大等困难，全月消化公司“重废”8313吨，消耗渣钢7580.5吨，连铸切头2946吨，大块包沿931吨。提高冷固球团的产量，全月生产冷固球1.29万吨，最高日产576.84吨，冷固球的月产、最高日产量双双刷新历史纪录。同时冷固球加入量逐步提高，平均24.10公斤/吨，比上月提高2.74公斤/吨，降低烧结矿消耗8.83公斤/吨。推进岗位标准化操作，全月发生钢水成分出格5炉次，比9月份减少11炉次。通过提高捞渣机作业率，降低脱硫铁损，提高转炉留渣操作率，降低终渣Tfe含量等措施，钢铁料消耗1095.0公斤/吨，分别比计划和上月实际降低5公斤/吨、0.5公斤/吨。炼钢工序成本创出今年最好水平，比今年最低的8月份再降低12.77元/吨。