近几年来，洛钼集团矿山公司矿山公司以培养知识型、技术型、创新型员工队伍为基础，以提高员工技能水平和创新能力为重点，激励员工把理论学习与实际操作结合起来，把充分发挥员工聪明才智与破解生产中遇到的难题、降本增效结合起来，把提高广大员工的技能水平与培养高技能人才、优秀创新人才结合起来，达到了学以致用的目的，极大地增强了创新意识和创新能力。

　　牙轮钻机根据生产情况需经常调整作业区域，在移动过程中，重达100余吨的设备主要靠底盘主动轮、从动轮、支重轮和履带板运转，极易造成履带架的基孔轴磨损，严重时可能造成履带架损坏和底盘大梁扭断设备事故。同时履带架的基孔磨损后，由于技术含量高，需要外委镗孔修复，至少需要停产15天左右，严重影响钻机的作业效率。针对这一情况，采矿车间主任邢小伟带领攻关小组，经过长期探索，将履带架14个支重轮基孔轴与基孔的动配合改造为静配合，并把基孔轴加长，对锁片和轴进行改装，彻底根除了履带架基孔磨损现象。改装后，设备底盘检修周期由6个月延长到2年，每年降低成本20余万元，同时底盘大梁更加安全，极大地提高了作业效率。

　　以前牙轮钻机穿孔深度需在设计的基础上多钻30厘米，以免孔口岩粉滑落孔内，这样不仅增加穿孔成本，而且直接影响爆破质量，导致大块率和岩根率提高，增加了二次穿爆费用。采矿车间集思广益，实施了“牙轮钻机孔口岩粉清理装置”项目，确保岩粉不滑落孔内，每年少穿孔2500余米，降低成本12万元。

　　公司正在使用的牙轮钻机基本上是10余年前购入的，无遥控装置，在危险区域行进时，存在一定隐患。采矿车间自行配置了一套遥控装置后，却无法实现无极变速，咨询生产厂家后发现也没有此项技术。为此，采矿车间成立技术攻关小组，经多方查找资料，对原控制系统给予保留，根据停止串联、启动并联的电气控制原理实现对钻机的行进及转向对电磁阀的控制。该系统抗干扰能力强，有效控制距离100米，确保了操作人员在特殊环境下移动设备时远离危险区域，达到了预期目的。

　　运输车间TR50重型车装配使用的是美国康明斯进口原装QSX15—c525型电控发动机，由于价格昂贵，大中修一次至少需要花费15万~25万元，存在维修费用高、维修难度大、装配工艺复杂、使用周期短等弊端，且受多种原因影响，故障频繁，导致车辆运转率低下。为改善发动机维修成本居高不下的局面，刘占阳经过长期咨询，发现国产重庆康明斯发动机KTA19—c525各种参数符合此类型车辆，该发动机优点是整机价格为23万元，大中修一次在8万元左右，装配工艺简单，所配备品备件全部国产，但国产发动机存在与变速箱不匹配现象。为此，刘占阳带领团队经过反复研究和试验，把原来的电子油门改为现在的自控油门，把原来的发动机电子转速信号改变为现在的发动机传感器信号，以适应变速箱换挡操作使用，取得了圆满成功，使用周期增加了一年，目前改装的8台车辆运转效果良好。

　　据了解，今年洛钼集团矿山公司共上报集团公司小技改、小创造、小发明共26项，创历年来最好水平。这些项目的实施对于进一步加强安全环保工作，实现“零伤害”和“零污染、零排放”目标，降低生产成本，减少工人劳动强度，提高作业效率，促进企业发展，具有深远的意义和较强的推广应用价值。