徐州中联成立于2006年7月1日，公司主要从事水泥及熟料的生产，注册资金5亿元，拥有两条目前世界上最大规模级的10000t/d熟料生产线，设计年产熟料620万吨，水泥150万吨，各项经济技术指标处于行业先进水平。公司成立近10年来，实现净利润15亿多元，上缴税收超13亿元，长年位于徐州市纳税50强行列，为地方经济发展做出了突出贡献。

　　徐州中联努力践行国家级绿色矿山建设的九条标准，通过绿色矿山创建，已构建成绿色生态文明企业，走出了一条现代化的水泥企业可持续发展道路。

　　一、加大技术创新，深挖节能空间

　　1.建设纯低温余热发电系统，提高能源利用效率。

　　公司配套建设2套18000kW纯低温余热发电系统，将排放到大气中占熟料烧成系统热耗35%的废气余热回收，能源利用率提高到95%以上，年可发电2.15亿度，全部用于矿石破碎、物料运输等水泥、熟料的生产，年节约用电2亿度，节约标煤约8万吨，可减少CO2排放约20万吨，满足公司熟料生产1/3的用电量，年增加利润5000多万元，年节约标煤5万吨，有效改善了大气环境，降低了公司生产成本。

　　2.利用行业最先进的技术，实施信息化，使水泥生产向精益生产、绿色生产转变，向工业4.0迈进。

　　一是破碎机、风机等大型设备全面实现数字化，全部实现中央控制室集中操作和监控，淘汰了现场操作模式，提高了劳动生产率和管理效率。公司年产熟料620万吨，水泥150万吨，人均水泥熟料劳动生产率超9000吨/人.年，居全国领先地位。

　　二是建设了大型企业智能化生产管理系统(IPMS)，通过集成化运营管理，使回转窑运转率提升1.5%，年有效运转率达到99.9%，年故障次数降低10%，运行水平居全国领先地位。

　　三是在国内率先引进国际先进的专家优化系统，通过自动导航模式，实现水泥、熟料智能生产。年节约1.4万多吨标煤和500万度电量，减少CO排放约4万吨，每年创造利润800多万元。

　　四是建设水泥生产物联网，建立关键机组设备状态监测管理平台，提高设备运转质量和效率，降低了能耗水平。

　　3.利用国际先进技术，对风机、水泵、油泵等大型电机进行变频改造。

　　每年节约用电5000万kWh，使熟料综合电耗由62kWh/t降至56kWh/t，相当于节约标煤9000多吨,减少CO2排放约2200多吨。

　　4.开展小改小革，不断挖掘节能潜力。

　　如通过优化运矿道路线路，缩短运矿设备的运输距离，车辆柴油消耗比原来大幅度降低（2015年为0.2kg/t）；通过实施变频技术改造，逐步降低产品电耗。

　　二、大力减少污染物排放

　　1.减少粉尘排放。水泥企业排放物主要为CO2和NOX等废气和粉尘。为确保各项污染物排放达标，公司共设置了110台袋收尘，在所有粉尘排放点都配备了收尘器。特别是2014年，投入了3000多万元对大型电收尘进行技改，改造成收尘效果更好的袋收。目前，粉尘排放浓度降至20mg/m3以下，大大优于国家标准。

　　2.减少无组织排放。公司建设了石灰石原料、原煤，以及铁尾渣、石粉等辅料堆场的网架堆棚，每座大棚2000多万元，共投入1亿多元建设了5座大型堆棚，实现所有物料堆场全部棚化存储和管理；原料、辅料、熟料实行全封闭运输，从源头上有效防止了粉尘的无组织排放。

　　3.减少氮氧化合物排放。公司对窑分解炉进行空气、燃料和原料分级燃烧改造，改善了工艺，大大降低了氮氧化合物排放。同时投入500多万元，采用水泥窑炉低氮燃烧技术和烟气脱硝技术，进行烟气脱硝，使氮氧化物排放量降至原水平的35%以下，排放浓度控制在300mg/m3以内，年脱硝总量1.3万吨，对空气中PM2.5 的防治和减少雾霾天气具有积极意义。

　　4.做好降尘处理。使用高科技矿山装备和生产工艺，加强粉尘收集和减少排放。矿山穿孔设备采用进口阿特拉斯DM30和CM760潜孔钻机，穿孔速度快，在作业过程中收尘效果好，无扬尘，既能最大限度的减少过程粉尘排放，又能利用钻孔作业所收集的岩粉进行取样分析，大大增强了取样的代表性，促进了原料搭配调度工作和产品质量的提高；矿山爆破采用新型乳胶炸药，大大降低了扬尘产生量；铲装设备小松PC400反铲配置韩水牌液力锤，对矿山边坡回采及平台开拓作业做出巨大保证；在矿石破碎等环节做好洒水降尘，运输环节全部封闭化处理，减少了扬尘产生。

　　5.做好废水处理。公司生产所用水源全部为循环使用，新水循环利用率达到了90%以上，循环利用率达到了95%以上，实现了污废水的零排放。对于余热发电中的锅炉制水、冷凝器循环水，逐步提高循环倍率,减少补充水量。对排出的废冷凝水，进行收集、储存，作为防尘洒水和绿化用水，全部代替洁净水，实现零排放。同时，将储存循环水池建成池塘和人工湖、瀑布等，成为厂区美丽的景观。