近日，中铁资源伊春鹿鸣矿业有限公司设备集中检修期间，首次将三维数字孪生技术应用于核心检修项目半自磨机衬板更换作业全过程，使设备检修有了“智慧大脑”，与常规检修相比，节约了63个小时，为企业带来了千万元级的经济效益，实现了技术突破与管理效能双提升。

　　“过去检修就像摸着石头过河，现在能在数字孪生的模拟环境中提前排兵布阵，现场作业时心里特别有底。”该公司选矿厂设备副厂长殷适新站在调度大屏前，指着不断刷新的数据流兴奋地说。屏幕上，半自磨机的三维数字孪生体正以厘米级精度复刻着现场作业场景：天车吊装轨迹如银线般穿梭，工人站位与衬板安装角度被绿色光点精准标注，进度条以分钟为单位稳步推进。这个耗时1年多构建的三维数字孪生平台，在检修前通过200余次动态仿真，将原定11天的检修计划压缩了63个小时，成为此次技术突破的“金钥匙”。

　　有了三维数字孪生平台这个“智慧中枢”，该公司设备检修的技术团队展现了精妙的“时间分解术”。“筒体衬板更换最耗时，模型模拟了多种方案，发现每班更换45块衬板的作业效率最高。”工程师刘建鹏点开工时分析界面，疲劳度曲线与更换效率的关联数据跃然屏上，“就像给机器装了智能闹钟，3个作业班组按最优节奏接力，单班稳定更换45块，有效地提高了检修效率。”

　　在交接班环节，三维数字孪生的“智慧”得以凸显。当夜班工人在平台上完成电子签退，白班团队已通过三维模型看到设备内部的三维标注：“出料端3号区域衬板螺栓需重点检查、天车吊点已预定位……”“以前，我们交接班光交底就得半个多小时，现在数字模型‘说话’，五六分钟就能上手。”有着8年检修经验的班长边树波感慨道。检修现场，三维数字孪生平台如同一个“空中调度员”，科学规划出天车使用的“黄金时段”，让磨机检修与渣浆泵更换、小齿轮轴更换等多个项目有序并行推进，最终比优化计划抢出15个小时。

　　“我们这次检修应用三维数字孪生技术，不仅明显提高了工作效率，还实现了安全与质量的‘双保险’。”该公司磨矿车间维修主任祝彪说，他们的三维数字孪生平台能够实时捕捉有限空间内的作业状态，当检测到某区域氧气浓度略低时，会立即触发安全报警并在三维模型上闪烁警示。“这次检修16个预检修报警点全被提前锁定，就像给设备做了CT扫描。”祝彪指着振动频谱分析图说，“点检仪数据实时回传，瑕疵无处遁形。”据了解，本次检修沉淀的上百组数据，将老师傅的“手感经验”转化为精准参数，推动管理从“被动响应”迈向“主动预防”，确保了检修质量。

　　“此次成功实践，验证了三维数字孪生技术在复杂工业场景中的巨大价值。别小看我们省下的这63个小时，这意味着带来千万元级的效益！”该公司总工程师陈荣健表示，下一步，该公司将把三维数字孪生技术延伸至选矿全流程，让智能基因渗透到生产的每一个环节，不断提升生产效率、降低运营成本、保障生产安全，为推动企业高质量发展注入科技动力。（中国有色金属报）